5.0 La Fábrica
Veamos, la fábrica en sí se componía de una instalación de (pseudo) destilación de grasas, a la que caritativamente se denominaba Planta Grasos para no llamarla directamente “chatarrería” o “vergüenza pública”. Tenía anexa una instalación para refinar oleína, instalada en 2014 y nominalmente para 6.000 TM/año (qué risa), que nunca dio más de 1.200 (más sobre ello más adelante) y por otro lado generaba (casi mejor decir “supuraba”) aguas glicerinosas que se recogían, se les quitaba el agua y se pretendía que eran glicerina USP del 99% (el humor negro era uno de los puntos fuertes del Emérito). Obviamente, de aquí salía el ácido graso desdoblado que, tras hidrogenar, se pretendía que era estearina. Dicha estearina (¡juas!) se bombeaba líquida a alta temperatura a las demás plantas, donde se utilizaba como componente principal de los derivados, principalmente ésteres y estearatos.
En Planta Ésteres, al mando de Anselmo (pero en realidad bajo el control férreo del garçon) era donde se perpetraba la esterificación de la estearina, haciéndola reaccionar con diversos alcoholes para obtener, sobre todo, mono y diestearatos de glicerol, pero también otras maravillas de la química como la etilen-bis-estearamida, los estearatos de pentaeritrita e incluso un estearato metálico (zinc), puesto que de los dos atomizadores de la planta salía el producto en microesferas en lugar de en polvo. Hay muchas aplicaciones en las que se aprecia (y se paga) más un producto no pulverulento, pero desgraciadamente la instalación no permitía fabricar (por ejemplo) estearato de calcio debido al bajo punto de fusión del mismo. Una lástima, porque el mercado paga más caro un estearato de calcio no pulverulento, pero el Emérito, en su inconmensurable sapiencia, no quiso adaptar la instalación para hacerlo, cuando un (relativamente pequeño) competidor nacional a quien se consideraba como un mindungui podía hacerlo y lo hacía sin problemas. ¡Cosas veredes, mío Cid, que farán fablar las piedras!.
En Planta Estearatos, entonces bajo la batuta de Meritxell, se hacía el grueso de los estearatos metálicos, que se obtenían por reacción de la estearina con hidróxido sódico, óxido de magnesio, óxido de zinc o hidróxido de calcio. Recientemente, y debido a que el garçon iba estresado tras la marcha de Juanito y tenía que seguir él su zona (en realidad, los dos revendedores alemanes y para de contar), descuidó su negociete de estabilizantes y, como resultado, la (micro) Planta de Estabilizantes no tenía apenas pedidos y se pasó la producción a Planta Estearatos, con gran éxito de crítica y público (bueno, no creo que al responsable de dicha planta le gustara mucho, pero tampoco creo que le preguntaran).
Si bien lo anterior puede sonar tecnológico, la verdad es que la Fábrica era una instalación industrial tercermundista sita en la España Profunda, que no hubiera pasado por tecnología punta ni siquiera en Dacca o en Chichicastenango. Dicha instalación había sido fundada hacia los años 50 en otra región de España y permaneció allí hasta que hacia 2008 el avispado Emérito decidió desmontar todos los reactores y llevárselos a otra región aledaña, donde al parecer se pagan menos impuestos y, tanto la Inspección de Trabajo como la de Industria del gobierno autonómico, necesitan una buena revisión ocular. Por cierto, se dice que el trío calavera (el Emérito, el garçon y Alicia), que ya eran accionistas, sacó una buena tajada de la venta de los terrenos de la antigua fábrica.
Entiéndase bien que la mayor parte de los cacharros eran, por lo menos, venerables, con casi sesenta años de andadura a tres turnos y un mantenimiento pírrico; sirva como ejemplo la unidad de destilación, supuestamente un destilador pero en realidad poco más que una caldera glorificada. Hasta el año 2000 aproximadamente, DESASTRE S.A. tenía otro nombre y era básicamente la fábrica de jabones de una multinacional muy conocida del sector detergencia e higiene doméstica. Pues bien, cuentan quienes estaban por allí en la fecha, que la famosa unidad de destilación estaba desmontada en el patio de una factoría chipriota de dicha multinacional, habiendo agotado su vida útil, y que el Emérito la hizo traer en barco a España para darle unas cuantas décadas más de vida (o de muerte en vida, según se mire). El caso es que como herramienta de destilar era un puto desastre (vaya, qué oportuna la rima), porque se le taponaban los tubos con malsana regularidad y había que parar Planta Grasos y limpiar a mano la porquería que atascaba los susodichos tubos.
En un momento de lucidez, el Emérito contrató a un técnico italiano con más de veinticinco años de experiencia en el sector para que le asesorara en mejoras de calidad, y lo primero que éste le dijo fue que lo suyo era poner un sistema de filtrado de la grasa antes de la destilación porque, si la grasa es un producto basto de por sí, la calidad que comprábamos era lo peor de lo peor. Bastaba apostarse en el patio cuando se descargaba una cuba de materia prima para ver crestas de pollo, raspas de pescado y restos aún más inidentificables entre los residuos que se vertían al desconectar el bombeo. Obviamente, si mandas todo eso a la destilación sin hacer siquiera un filtrado mecánico básico, atascas los tubos y lo que no son los tubos. La cara que puso el Emérito cuando el italiano dijo lo de filtrar fue un poema: parecía que le estuvieran arrancando toda la dentadura sin anestesia. Ni que decir tiene que el susodicho técnico italiano duró un año y se largó, asqueado de que no le dejaran poner en marcha nada que implicara gasto.
Obviamente, aquí se pone de manifiesto el adagio inglés garbage in — garbage out es decir, que si entras mierda en el sistema, quizá no te guste el olor de lo que va a salir de él. Está claro que filtrar la materia prima representa una (pequeña) merma, pero cualquiera que sepa un poco de química sabe que es sencillamente imposible obtener resultados de calidad a partir de la mierda. Y eso se puso de manifiesto una vez que, en una de las innumerables averías de la destilación y teniendo comprada una respetable cantidad de grasa, se llevó a maquilar a un tercero, que tenía un destilador decente. Los resultados asustaron a la gente de planta: jamás habían visto una estearina tan limpia y, paradójicamente, no hubo ni una reclamación relativa a productos fabricados con la misma. No se podía de saber.
Vamos a poner un ejemplo práctico: uno de los productos estrella de la casa era un componente de los suavizantes para la ropa. La infame calidad de la grasa de partida daba un producto con un color muy oscuro (en esta aplicación, cuanto más claro, mejor). El problema es que el fabricante de suavizantes necesita un color todo lo blanco posible porque después tiene que añadir el perfume y el colorante. ¡Ningún problema! Se añade a nuestro producto clorito sódico, un pariente de la lejía, que es un excelente blanqueante y volvemos a colores claros. A peor color, más clorito. ¿Cómo? ¿Que a cantidades grandes de clorito se insolubiliza el perfume o se le separa el producto al cliente? Eso no podía ser culpa de la Empresa, sería del fabricante de suavizantes, que no conoce su oficio.
¿Se ha dicho ya que la fábrica era tercermundista, en línea con las mejores instalaciones de Soweto o de Rostov-na-Donu? Pues vamos a darle otra vuelta de tuerca. En planta no se había llevado a cabo un mantenimiento serio en los últimos veinte años, y lo que tuvieron que hacer los sanmarineses tras jubilar al Emérito fue invertir a la puta carrera más de 10 M€ porque se les caía el chiringo encima. Se cambió la caldera principal de vapor (a la que todos llamaban afectuosamente el Titanic, por ser contemporánea de las de dicho buque) por dos calderas nuevas, puesto que la planta necesitaba, por una parte vapor para mantener líquidas las grasas que procesaba, y por otra parte, presión para los reactores. ¡Qué pena que nadie recordara que la caldera vieja funcionaba incluso con orines, pero que las calderas modernas requieren agua por lo menos desionizada para no estropearse al cabo de seis meses! Resulta que en la “fábrica moderna y competitiva, de 80.000 m2, que con unos arreglillos puede durar muchos años” tal y como arengó el Emérito al personal de Oficinas en su discurso de despedida (¡hay que joderse!), no existe instalación para desionizar el agua (que no es de suministro, sale de un pozo) y hay que fiarse de unos controles que hace periódicamente una empresa externa. Excuso decir que cuando el fabricante de la caldera pasó una factura de reparación de la misma por valor de 70 k€ al haber utilizado agua no apta, a quienes habían sido testigos de la citada arenga les dio la risa floja, pero parece ser que a Mortadelo no le hizo ni puta gracia. Cuenta radio macuto que incluso exigió saber quién era el responsable de semejante cagada, para enviarle una carta de amonestación muy dura (sí, los sanmarineses, en estas cosas pecan de trilirís)… pues se la podía enviar a sí mismo, porque la caldera se acabó de instalar cuando él ya era Director Gerente, y por lo tanto, máximo responsable. Además, conociendo al ingeniero jefe de la época (que, obviamente salió por patas antes de que se jodiera la marrana) es difícil de creer que no advirtiera a Mortadelo de que alimentar las calderas nuevas con agua del pozo sin tratar era pan para hoy y hambre para mañana.
Otro pufo monumental fue la instalación de oleína. En 2015 se estaba acabando de montar en Planta Grasos una unidad de destilación de oleína, con capacidad para 6.000 TM/año, que representó una inversión de 4 M€. Desde 2016 (en que se puso en marcha) hasta la fecha, el año en que más producto fue capaz de sacar salieron poco más de 1.200 TM. Al parecer, disponer de oleína fue uno de los factores decisivos de la compra de DESASTRE S.A. por parte de los sanmarineses, que consumían una buena cantidad de dicho material para los productos de otras unidades de negocio, por lo que instalar un proceso que suele ser sucio y desagradable en un país cercano y bien comunicado era una proposición win-win (si llegan a montar el asunto en San Marino, les cruje la Inspección de Industria local, que desde el desastre de Seveso en 1976 está muy motivada; en la España Profunda parece que no tanto). Tras un montaje no exento de incidentes (cargarse la mitad de las telas del filtro prensa en la primera prueba, por ejemplo), de donde tenía que salir un potente chorro de oleína sólo salía un chorrito, enteramente insuficiente para las expectativas creadas. Mientras estuvo el Emérito, fustigaba regularmente a la gente de Planta para intentar que la capacidad real se acercara a la nominal… con resultados perfectamente descriptibles.
Por cierto que, al inicio del espectáculo de la oleína, el Emérito convocó una reunión áulica del equipo comercial (por aquel tiempo Leandro Menéndez, Froilán DiBono y Jaimito, al garçon no se sabe si contarle como ayudante o como estorbante) donde, con su habitual agresividad chulesca, interpeló al equipo sobre cómo pensaba vender las 6.000 TM… con la unidad aún por acabar de montar y la calidad aún por acabar de definir. Por supuesto que se desenterró de los archivos todo lo que había de la oleína de tiempos pretéritos y todo el mundo empezó a hacerse pajas mentales… menos Leandro, quien pidió ver la hoja técnica del nuevo producto. El Emérito le dio una del producto viejo, de hacía por lo menos quince años y Leandro comentó en voz (quizá demasiado) alta: “Pues vaya mierda”, lo que le granjeó una andanada de epítetos como derrotista, pesimista y otras lindezas. Eso sirvió luego como muletilla para que cada vez que el Emérito encargaba una milonga de ese tipo (y hubo unas cuantas) los manillares de bicicleta se saludaran entre sí jocosamente con los mismos epítetos, exactamente en el mismo orden. En eso, Edson Recarte resultaba particularmente gracioso. La primera venta de oleína la hizo Froilán en Italia y, como era de esperar, la cisterna fue… y volvió sin descargar, debido a su nefasta calidad.
Ahora en serio, no parece de recibo que, habiendo invertido 4 M€ en una unidad de oleína (cuyo segundo filtro prensa, en julio de 2023, aún estaba en el patio, embalado y sin montar) para 6.000 TM/año, la empresa se conforme con sacar mucho menos de 1.500. No vale desconfiar de la ingeniería alemana que hizo el proyecto, porque es una empresa seria, pero sí de la ejecución que del mismo hizo el Emérito. Bombas menos potentes de lo necesario pero mucho más baratas; tuberías de acero inoxidable de un grado menor (y más barato); valvulería mecánica en lugar de electrónica (barato, paisa, barato), en fin, que se corta una rodajita por aquí y otra por allá, lo que viene siendo “mayormente” la táctica del salami. ¿Se han quejado los sanmarineses (porque en definitiva, la inversión se hizo bajo su mando y por lo tanto su deber era controlar su llegada a buen puerto)? No consta.
Otra característica diferencial de Fábrica era que en DESASTRE S.A., se consideraba que tener almacén (vamos, tener stock de producto acabado) era una práctica de siglos pasados, y que se funciona mejor con el just-in-time. Por eso, en lugar de almacén hay un chamizo abierto por dos lados, que cuando llueve permite el paso del agua con la imparcialidad de un árbitro suizo. Cuando tenían ocasión de ver la página Web de un competidor, en la que se apreciaba claramente la presencia de almacenes, muelles de carga, estanterías (ya no digamos silos), etc., a los mindunguis les embargaba un recio orgullo (y satisfacción), por ser mucho más listos y eficientes que aquellos mariquitas que se gastaban millonadas en sistemas de almacenaje y en códigos de barras. ¿Alguien ha dicho código de barras?¿Quién necesita un puto código de barras cuando puedes enviar al almacenero con una libreta a buscar los palés que necesitas para cargar el camión? Luego pasaban cosas como que, en ausencia de muelle de carga y coincidiendo varios camiones a cargar un viernes por la mañana, diez palés del cliente A acabaran en el camión del cliente B o viceversa y al comercial de turno le tocara llamar al cliente B para preguntar si podía aceptar el producto del cliente A, que a veces era el mismo, pero a veces había diferencias que hacían imposible un arreglo fácil.
Por cierto, uno supondría que en toda la fábrica se utiliza tan solo una medida de palé porque si no, es imposible sistematizar el transporte y que, ya que somos una empresa europea de un grupo europeo, utilizaríamos euro palés (de medidas estándar: 800 x 1200 mm). ¡Ay que me meo! No hijo, no; en Planta Ésteres se usan palés de 1000 x 1200 (llamado “universal”), en planta estearatos se usan de 1140 x 1140 y además hay otras medidas de palé que corren por ahí (recuperados de un sitio u otro, o simplemente comprados de segunda mano). Por lo tanto, cuando un cliente viene con su contenedor de 40 pies (donde teóricamente caben 20 palés de dimensiones estándar) es el llanto y el crujir de dientes. Hay un E-mail de Aurora al planificador en el que le pregunta las dimensiones de unos palés de oleato (preguntadas a su vez por el cliente) y la respuesta es para enmarcar: “Aurora, ya comenté que varía, de forma general, lo que he visto en el almacén varía entre min. 1,20 ó 1,22 m y máx. 1,30 m”. ¡Ole tú!
Y ya que hablamos de palés, aún alucinamos con la foto que nos envió un cliente de un envío nuestro, en la que encima del palé normal va otro sin tacos (como si fuera una plataforma), y una base de papel Kraft (todo ello teóricamente correcto para proteger de la humedad y de los golpes a la fila de sacos de abajo). El problema viene cuando en la foto se aprecia que el palé de abajo tiene hasta media docena de clavos que sobresalen más de 10 cm y que, obviamente, han perforado los sacos de la primera fila, los mismos que se pretendía proteger. Eso es lo que pasa cuando se compran palés de segunda (o tercera, o cuarta) mano y no se verifican antes de meterlos en la línea de ensacado. ¿El cliente? Contento como unas pascuas, claro.